данном разделе...

СНЯТИЕ ФАСКИ.

Снятием фаски называют скос угла вдоль кромки доски. Это сможет сделать любой ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ РУБАНОК, но многие модели снабжают специальными V-образными пазами на передней подошве. Их стенки служат опорой для , благодаря чему работа требует меньших усилий и можно сосредоточиться на главной задаче - строгом выдерживании угла. Если предстоит снять очень широкую фаску, используют самый крупный паз и выставляют глубину на максимум, узкую строгают самым маленьким пазом, а глубину настраивают на «0».

ТЕСТ № 4.

Несколько раз снять фаску, используя все имеющиеся пазы. Работа ведется без вспомогательных средств. Оценивается эргономика ЭЛЕКТРОРУБАНКА, а также то, насколько сложно выдерживать поперечный угол. Разумеется, мелочам, которые помогают или мешают в работе, также уделяется внимание.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ РУБАНОК BOSCH GH0 15-82.
Этот небольшой и, самое главное, легкий ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ РУБАНОК словно создан для такой работы. На подошве три паза разных размеров, угол держать легко. Серьезных нареканий ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТ не вызвал, разве что не видно самого маленького паза (есть целики), да выброс стружки односторонний.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ РУБАНОК METABO Но 0882.
На подошве есть всего один паз (правда, большой) и расположен он по центру. Сам габаритный и увесистый, выдержать угол 45° оказалось непросто. Во время снятия фаски казалось, что угол правильный, но в результате он оказывался более пологим. Улучшить результаты вышло лишь после нескольких «притирочных» попыток.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ РУБАНОК SPARKY Р 382.
Внешне ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТ довольно необычен, но как это сказывается работе?
Точка охвата расположена внизу и смещена назад, а центр тяжести сдвинут вверх и вперед. Получается, что во время строгания ЭЛЕКТРОРУБАНОК толкают сзади. Это действие требует меньше усилий, чем ведение стандартным охватом обычного ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО РУБАНКА такого же веса, что особенно заметно при работе вертикальном положении или под углом. Второй «плюс» - легче давить на заднюю станину конце прохода. Следует отметить такой недостаток компоновки как плохой обзор области перед ЭЛЕКТРОРУБАНКОМ: мешает рука, обхватывающая дополнительную рукоятку.
Высокой оценке удивляться не стоит, для снятия фаски у этого хорошие задатки. Все пазы довольно крупные, а вес ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТА ощущается слабо, спасибо необычной компоновке! Удобна обособленная дополнительная рукоятка. Единственное неудобство том, что ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТ ложится на край не ровно, а с продольным перекосом и по мере продвижения приходится прижимать подошву к заготовке.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ РУБАНОК MAKITA КР0810.
Даже с весьма приличным весом ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТ оказался удобен снятии фаски. Угол выдерживается без проблем, а подошва плотно ложится на край самом начале прохода. В этом виде строгания у ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО РУБАНКА есть даже свой почерк: снимается ли фаска или нет, сразу не определишь, звук практически не меняется. Работа определяется разве что по вылетающей пыли.

А теперь поговорим о производительности и мобильности наших "конкурсантов".

Занимаясь обработкой древесины, не обойтись без рубанка. Профессионально пользоваться ручным рубанком может не каждый. Но есть электрорубанки, освоить которые под силу любому. Этот инструмент позволяет добиваться отличных результатов уже после короткого обучения.

Рубанок в руках профессионального столяра способен в буквальном смысле творить чудеса. Но чтобы овладеть этим инструментом в такой степени, нужны годы. Домашнему мастеру, который хотел бы обучиться строгальному делу быстрее, можно порекомендовать приобрести электрорубанок. Освоить его несложно, к тому же при пользовании таким рубанком не надо прилагать больших усилий: их «экономит» электродвигатель.

Чисто обработать электрорубанком ребра досок или узкие детали можно, не имея никакого опыта обращения с этим инструментом, то есть с первого раза.

Некоторых навыков потребует обработка больших поверхностей.

Тут важно не допускать образования некрасивых борозд между отдельными проходами рубанка, что случается, если инструмент располагать и вести неточно. Поэтому лучше вначале опробовать его на дешевом лесоматериале. Так, разложите шероховатые после распиловки доски на плоскости, склейте их, соединив друг с другом вставными шипами, и затем попытайтесь прострогать полученный щит до придания ему гладкой поверхности.

Электрорубанок можно вести поверх закрепленной обрабатываемой детали или установить его на верстаке и пропускать через него обрабатываемые изделия.

В этой главе мы расскажем, как правильно пользоваться электрорубанком.

Установка

Как у ручного, так и у электрорубанка глубину резания можно регулировать (обычно в пределах от одного до трех миллиметров). Причем для рубанка любого типа справедливо правило: чем меньше установленная глубина резания, тем меньше риск, что работа окажется неудачной. Случается, к примеру, что в конце прохода на рубанок непроизвольно нажимают сильнее, из-за чего кромка обрабатываемой детали закругляется. Но этого легче избежать, если вращающиеся ножи лишь едва-едва возвышаются над подошвой инструмента. И в целом чем тоньше слой дерева, который снимают ножи электрорубанка, тем незаметнее следы от его проходов.

Повышать постепенно

При обработке нестроганой древесины для начала установите рубанок на относительно большую глубину резания, а в дальнейшем — перед каждым новым проходом — постепенно уменьшайте ее.

По мере накопления опыта приходит сноровка, умение правильно обращаться с рубанком и, в частности, умение отводить его в конце прохода, не допуская закругления задней кромки детали. Теперь уже можно попробовать при выборке фальца снимать максимальный слой дерева, с тем чтобы обработать кромку не за десять проходов, а всего за четыре-пять. Насколько точно установлена глубина резания, которая определяется положением передней части опорной плиты рубанка по отношению к ее задней части, несложно проверить с помощью линейки.

Положение передней части подошвы рубанка можно регулировать, чтобы вращающиеся ножи снимали больший или меньший слой дерева.

Направление строгания

Как ручным, так и электрорубанком лучше строгать в направлении волокон древесины.

Одно из основных правил работы ручным рубанком — вести инструмент следует только в направлении волокон древесины. И хотя вращающиеся с высокой скоростью ножи электрорубанка воздействуют на материал не так, как резец ручного рубанка, тем не менее и здесь результаты будут значительно лучше, если придерживаться указанного, многократно проверенного правила. Но нет правил без исключений. Например, поверхности щитов, собранных из нескольких разных по толщине досок или брусков, то есть с заметными выступами, следует обрабатывать иначе. В таких случаях ровную поверхность можно получить быстрее, если электрорубанок вести под углом к направлению волокон древесины.

Поверхности деталей, собранных из разных элементов, сглаживают, ведя электрорубанок под углом к клеевым швам.

Кромки

При обработке или, как говорят специалисты, строжке рубанком кромки доски очень важно, во-первых, вести инструмент точно под прямым углом к поверхности детали и, во-вторых, при подходе к ее задней кромке не прижимать рубанок слишком сильно.

Чисто обработать кромку, не прибегая к подручным средствам, удается лишь тем, кто уверенно владеет инструментом и хорошо чувствует его. Поэтому новичку лучше пользоваться угловым упором в совокупности с закрепленным электрорубанком, что позволит точнее вести деталь и избегать скашива-ния ее обрезной кромки. Установленный угловой упор образует с подошвой рубанка прямой угол, и если деталь все время плотно прилегает к упору, то и подошва рубанка всегда перпендикулярна ей.

Правильный уход

Чтобы упор обеспечивал правильное положение детали, он должен быть хорошо закреплен. При длительном использовании упора необходимо периодически проверять, не появились ли отклонения от его первоначальной установки, и, если нужно, подтягивать крепежные винты. Надо также время от времени осматривать рабочую поверхность упора, поскольку на ней могут появиться отложения смолы. Периодически следует промывать уайт-спиритом как поверхность упора, так и подошву рубанка, обеспечивая тем самым хорошее скольжение обрабатываемой детали.

Доска, поставленная на ребро, должна плотно прилегать к угловому упору. Это служит гарантией, что рубанок обработает кромку детали точно под прямым углом к основной поверхности.

Строжка фасок

Острые края досок или плит могут расщепляться. Поэтому их «притупляют», то есть делают фаску. Подобной обработке должны также подвергаться детали, которые в дальнейшем будут покрыты лаком, что позволит избежать жестких переходов от одной лакированной поверхности к другой.

Треугольная выемка в подошве, которую имеют все электрорубанки, облегчает формирование фаски (скоса) на кромке детали.

Все электрорубанки имеют на подошве треугольную выемку, которая облегчает формирование фаски. Но можно также воспользоваться угловым упором, установив его под углом 45 градусов к поверхности рабочего стола. При строжке фасок упор должен плотно прилегать к детали. Завершив работу, не забывайте вернуть упор в прежнее положение, то есть установить его под углом 90 градусов.

Если надо всю кромку детали обстрогать со скосом, то угловой упор устанавливают под углом 45 градусов.

Строжка фальца на кромке

Для обычного ручного рубанка выборка фальца — прямоугольной канавки вдоль края детали — непосильное дело (тут нужен специальный строгальный инструмент — отборник или фальцгебель). Но с этой операцией успешно справится даже новичок, если в его распоряжении будут электрорубанок, угловой упор и ограничитель глубины резания.

Выборка фальца нужной ширины

Угловой упор устанавливают на заданном расстоянии от детали. Таким образом он ограничивает ширину строгания и в то же время обеспечивает прямой угол между рубанком и кромкой детали. На правой стороне рубанка устанавливают ограничитель глубины резания. Теперь рубанком, у которого вылет ножей должен быть максимальным (предварительно ножи следует плотно пригнать к правой наружной кромке подошвы и частично прикрыть небольшой откидной пластиной), делают проход за проходом — до тех пор, пока ограничитель глубины не натолкнется на пружину рядом с фальцем.

В конце прохода не следует давить на рубанок сверху: когда передняя часть подошвы выскальзывает за край детали, ограничитель глубины резания не всегда срабатывает и ножи рубанка могут врезаться в дерево слишком глубоко.

При строжке фальца на торце доски нельзя слишком быстро подводить рубанок к краю, иначе могут быть сколы. Однако стоит заметить, что риск образования сколов при обработке торцов деталей электрическим рубанком значительно меньше, чем при обработке ручным.

Выборку фальца требуемой ширины и глубины обеспечивают угловой упор и ограничитель глубины резания.

Имитация грубой отделки

Ножи электрорубанка имеют, как правило, две режущие кромки, и если с одной стороны ножи затупились, то их просто переворачивают. Разумеется, чаще всего используются ножи с прямолинейными режущими кромками. Но такие ножи можно заменить на рус-товочные — с волнообразными режущими кромками (замена ножей, которые крепятся винтами на ножевом валу — процедура несложная).

Волнообразные режущие кромки рустовочных ножей оставляют на поверхности дерева параллельные желобки.

На фото внизу видно, как выглядит поверхность дерева, обработанная рустовочными ножами. Заметим, что такой вид она приобретает в результате, как минимум, двух проходов рубанком. При первом проходе ножи вырезают параллельно расположенные желобки. При втором проходе рубанок ведут с легкими смещениями то в одну, то в другую сторону, чтобы оставались беспорядочные бороздки, а поверхность дерева казалась обработанной вручную топором или стамеской. Если какие-то участки получились слишком гладкими или упорядоченными, то делают третий проход рубанком, добиваясь образования сильно текстурированной поверхности — такой, какую в обычном смысле посчитали бы грубообработанной.

Повторным строганием получают нужную текстуру: перемычки между желобками срезаются и поверхность кажется беспорядочно обработанной.

Циклевание

Цикля удаляет все неровности, оставшиеся после обработки поверхности дерева рубанком. После обработки электрорубанком поверхность не бывает абсолютно ровной и гладкой: даже после самой тщательно работы остаются более или менее заметные следы, которые нужно удалить. Сначала поверхность обрабатывают циклей, затем — тонкой наждачной бумагой.

Лезвие цикли должно быть острым и прямым. Ее ведут по дереву под небольшим углом в направлении волокон. Лезвие цикли срезает крохотные бугорки (перемычки между проходами рубанка) и торчащие волокна. Цикля равномерно снимает стружку в виде мелких и тонких «локонов».

Затачивание цикли

После длительного использования лезвие цикли тупится. Это проявляется следующим образом: цикля еще срезает с необработанной и неровной поверхности дерева тонкую стружку, но вместо старых неровностей, появляются новые. Значит, циклю необходимо заточить.

После циклевания поверхность дерева обрабатывают мелкозернистой наждачной бумагой (зернистость 180). Результат будет лучше, если поверхность предварительно смочить водой, затем просушить и снова отшлифовать свежей наждачной бумагой. От воды волокна дерева набухают, а надрезанные распрямляются и потому лучше срезаются.

Цикля удаляет перемычки между следами рубанка и все неровности, которые еще остались на поверхности дерева.

Обычно при строгании деревянных брусков или нешироких досок часто необходимо снимать фаски небольшого размера с ребер заготовки, с целью уменьшить остроту углов, а также сделать более красивыми. Чтобы это сделать в обычных условиях, то приходится держать заготовку с рубанком под углов около 45 градусов, что не особо удобно, особенно когда вы работаете с электрорубанком, который в разы тяжелее ручного. Решить данную проблему можно с помощью своего специального приспособления , которое будет иметь вид продольного уголка, куда и будет укладываться брусок, который в дальнейшем и будет обрабатываться, а его ребро будет как раз находится наверху, что удобно для обработки.

Данное расположение заготовки в самодельном приспособлении также поможет для строгания граненых и круглых брусков, а также рукоятей из дерева, которые неудобны в обработке на ровной поверхности. Автор самоделки задумался об изготовлении такого приспособления, так как появился в ней необходимость когда когда строгал заготовки для рукояток лопат, потому что с подобным приспособлением работа завершилась быстрее, а также работать так куда удобнее.

Для того, чтобы сделать данное приспособление, необходимо:
Две деревянные планки толщиной 2 см, шириной 4 см, и 6 см, и длиной 2 м.
Деревянная планка толщиной 2 см, шириной 5 см, и длиной 50 см.
Шурупы по дереву 4х50 мм.
Чертежный и мерительный инструмент (карандаш, рулетка и угольник).
Шило.
Электролобзик с пилкой для фигурного реза.
Электродрель-шуруповерт.
Сверло по металлу диаметром 4 мм.
Сферическая фреза по дереву.
Крестовая (фигурная) бита РН2, для заворачивания шурупов.
Наждачная бумага.

Когда все материалы, а также инструменты имеются в наличии, то можно приступать к самому интересному, этому процессу сборки.

Шаг первый.
Первым делом необходимо определиться с размерами, можно использовать те размеры, что приведены тут, но если вашего заготовка имеет большие размеры, то просто увеличиваем и размер вех составных частей до необходимого. При помощи карандаша размечаем планку шириной 6 см, затем при помощи шуруповерта и сверла сверлим отверстия по всей ее длине, с одной из сторон 5 или 6 отверстий под шурупы, как правило, чем больше, тем лучше, да и надежнее.

Шаг второй.
Расположив планку противоположной стороной с помощью зенкера, установленного в патрон шуруповерта увеличиваем размеры под головки шурупов, используя при этом сферическую фрезу по дереву.

После того, как увеличили отверстия для шляпок, вставляем в эти отверстия шурупы и приворачиваем нашу планку к торцу другой планки шириной 4 см.

Что должно получится на данном этапе можно видеть на фото, это так называемый деревянный уголок, его длина 2 м, сделана для того, чтобы был запас по длине используемый в обработке заготовок, тем самым увеличив диапазон применения, так как не придется комбинировать размеры, то маленьких, то больших приспособлений, да и проще и практичнее сделать одну, но подлиннее.

Шаг третий.
Используя электролобзик, выпиливаем из дощечки поменьше заготовку, которая будет опорной частью, при помощи которой будет держаться приспособление на ровной поверхности, данный процесс требует достаточной точности и аккуратности, для лучшей точности используйте на лобзике специальную угловую подставку, которая поможет в создании ровных отпилов. При работе с электролобзиком будьте крайне осторожны и не забывайте одевать защитные очки и перчатки, защитив себя от случайного попадания в глаза опилок и древесной пыли, а также обезопасив от выскальзывания из рук инструмента.

Шаг четвертый.
Предыдущую заготовку, роль которой держать нашу угловую часть, необходимо расчертить, линии должны соответствовать углу 45 градусов, как и на основной части, для лучшего совпадения приложите будущую опору и обведите карандашом. Для закрепления нужно просверлить отверстия для шурупов, в данном случае их будет три, что вполне достаточно, сверло подбираем по диаметру шурупов, чтобы резьба проходила без затруднений.

Шаг пятый.
После чего шуруповертом закручиваем шурупы, то есть прикручиваем эту заготовку к торцу нашего приспособления-уголка, старайтесь не переусердствовать с силой закручивания, чтобы не повредить опору и не образовать в ней трещину.

Оставшаяся часть планки также пойдет на пользу, из нее делаем такие же заготовки при помощи электролобзика, понадобится таких две штуки.

Дополняем уголок еще двумя опорами, что сделает его куда устойчивее, а также он приобретет большую рабочую нагрузку, что тоже немаловажно при обработке. Прикручиваем их тем же способом, что и первую опору.
Шаг шестой.
Заднюю часть приспособления необходимо просверлить с каждой стороны, при этом используем шуруповерт с сверлом, диаметр которого равен толщине шурупа, для прочности делаем с каждой из сторон по два отверстия, чтобы исключить проворачивание.

Место отверстий, как и в прошлых этапах нужно обработать сферической фрезой по дереву, для того, чтобы утопить головки шурупов и тем самым исключить случайные зацепления.

Шаг седьмой.
Вооружившись шуруповертом и насадкой-битой для заворачивая шурупов закручиваем шурупы в заготовки.

Далее переходим к более точной обработке, для этого воспользуемся наждачной бумагой, как обычно начинаем с более крупной, постепенно уменьшаем размеры зернистости по мере подхода к финишу шлифовки.
На этом наше самодельное приспособление готово, теперь рассмотрим его со всех сторон для полной оценки.
Так выглядит его задняя часть.

А так передняя часть.

После того, как вы сделаете такое приспособление у вас появится возможность без каких-либо сложностей и неудобств обрабатывать бруски, будь то деревянная рукоятка, то заготовка с квадратными гранями.

Приспособление с заготовкой для обработки.

Фаской называется поверхность изделия, которая образована при обработке проката или трубы скосом торцевой кромки материала . Фаска необходима для подготовки кромки листов, балок и труб под сварку.

Основными видами фаски являются:

1. «Газовая» . Это самый дешевый вид фаски для трубы из-за своего низкого качества. Однако этот вид один из наиболее распространенных. Данная фаска снимается при помощи . Фаска «Газовая» может быть выполнена и в полевых условиях. Ее поверхность обычно с характерными желобками, которые образуются от струи газа (пропан либо ацетилен).
2. «Плазма» . Внешне этот вид фаски практически ничем не отличается от «механики». Его также можно отнести к «заводским». Фаска «Плазма» это воздушно плазменный резак, компрессор и , заставляющая резак двигаться строго по кругу, при выставлении определенно заданного угла фаски.
3. «Механика» . Это заводская фаска, самого лучшего качества. Для нарезки фаски «механики» используются и . На рынке труб в основном используется именно эта фаска из-за высокого качества фаски.

С какой целью снимают фаску? При сварке заготовок происходит проплавление металла, что в последствие обеспечивает соединение краев друг с другом. Если же толщина металла больше 3-5 мм, получение полного и качественного соединения становится затруднительным. Для получения качественного провара и проводится этот вид обработки: он позволяет создать так называемую сварочную ванну, которая заполняется сварочным составом в процессе сварки. Важно помнить, что подготовленная под сварку кромка - это кромка с фаской и притуплением (см. рисунок и обозначения к нему ниже).

Виды фаски (способы разделки кромок).

Существуют три основных способа разделки кромок под сварку: Y-образный, Х-образный, и J-образный. Иногда в некоторых источниках они обозначаются буквами: V, K и U, соответственно. Здесь и далее вышеобозначенные способы будут обозначаться буквами: Y, X. J. Чаще всего проводится Y-образная разделка кромок, но также существует Х-образный способ. В особых случаях, когда существует повышенное требование к качеству сварного шва, применяется J-образная фаска, то есть фаска с криволинейной поверхностью (не путать с криволинейностью кромки!).

Помимо основных способов обработки кромок Y, X. J существует еще ряд разделок кромок. Они встречаются не так редко, и не везде можно найти их описание. Например, в ГОСТе 5264-80 описывается стыковой тип соединения со сломанным косом кромки; условное обозначение – С14.

На схемах сверху изображены несколько примеров способов обработки:

1: пример Y-образного способа снятия фаски;

2, 3, 4: примеры Х-образного способа снятия фаски;

5: Y-образная обработка торцов двух труб с последующим их соединением;

Способы снятия фаски.

Снять фаску можно двумя способами: механическим и термическим (таблица 1). Механическое снятие фаски выполняется с помощью фрезерных, кромкоскалывающих и кромкострогальных станков. Для термического снятия фаски применяются газорезательные машины (стационарные или портативные), которые выполняют плазменную или газокислородную резку. Однако более предпочтительным способом является механический, так как он позволяет исключить изменения физических и химических свойств материала в результате перегрева. Как известно, в ходе термической обработки образуется так называемая зона термовлияния. Зона термовлияния – это науглероживание кромки вследствие перегрева материала, которое ухудшает свариваемость и повышает хрупкость и ломкость кромки. Но, несмотря на эти недостатки, термический способ достаточно распространен из-за своей простоты и скорости применения, и относительно низкой стоимости оборудования.

Таблица 1 . Преимущества и недостатки термического и механического способов снятия фаски.

В таблице 1 сказано, что термическим способом можно снять фаску быстро и дешево. Из описанных выше способов обработки все-таки предпочтительнее механический, поскольку он позволяет сохранить металл от перегрева и от последующих за этим изменений физических и химических свойств. На Западе, кстати, этот способ называется cold-cutting (холодная обработка), то есть вид обработки, в котором нет термического воздействия на металл, а значит и нет изменений в химических и физических свойствах металла.

Видеоматериал:

1. Резка трубы машиной газовой резки CG2-11G, одновременное снятие фаски с трубы осуществляется наклоном резака под необходимым углом.

2. Снятие фаски с трубы 76х6мм машиной Мангуст-2МТ

3. Снятие фаски с трубы с помощью фаскоснимателя серии ТТ, а также резка трубы со снятием фаски разъемным труборезом P3-SD

Группа компаний "СПИКОМ" предлагает к поставке оборудование для снятия фаски с труб и металла с применением всех вышеуказанных способов обработки (газовый, плазменный, механический).

Хотите снять небольшие фаски на краях столешницы или лицевой панели ящика? Это несложно сделать шлифованием, но при этом трудно добиться четкости и однообразия, а использование фрезера потребует долгой настройки. Удобный маленький рубанок отлично справится с задачей. Он легко и быстро настраивается и всегда готов к работе. И у него нет путающегося провода.

Сначала сделайте корпус-колодку

1 Для изготовления корпуса А потребуется заготовка размером 25x35x152 мм. (Мы выпилили ее из кленовой доски толщиной 45 мм. Вы можете склеить блок из более тонких досок.) Скопируйе шаблон корпуса соответствующий наклону пильного станка влево или вправо). Вырежьте шаблон по контуру и приклейте его аэрозольным клеем к одной из сторон и торцу заготовки, согнув по линии сгиба.

2 Чтобы сделать на корпусе А угловую подошву, наклоните пильный диск станка на угол 45° в сторону от продольного (параллельного) упора и отрегулируйте глубину пропила по метке пропил 1 на шаблоне. (На станках с правым наклоном пильного диска установите продольный упор слева от диска. Если диск наклоняется влево, оставьте упор справа от него.) Закрепите упор, выровняв диск с косой линией на шаблоне, и сделайте пропил (рис. 1, шаг 1). Затем верните пильный диск в вертикальное положение, настройте глубину пропила по метке пропил 2, выровняйте диск с линией на шаблоне и сделайте второй пропил (рис. 1, шаг 2).

3 Опилите корпус А поперек до окончательной длины. Сохраните обрезок.

4 Чтобы сделать леток в средней части корпуса А, сначала прикрепите к подвижному (угловому) упору станка деревянную накладку-расширение высотой 100 мм. Приклейте к ней корпус двухсторонним скотчем на тканевой основе, наклоните пильный диск станка на угол 20° и сделайте два пропила, как показано на фото «Советы 1 и 2». При пилении проводите корпус рубанка вместе с накладкой через пильный диск и выключайте станок. Не сдвигайте заготовку назад через вращающийся диск. (На фото показан станок с правым наклоном пильного диска, и корпус с бруском-упором находятся справа от диска. На станке с левым наклоном диска корпус и упор должны располагаться слева.)

5 Шлифовкой сделайте на корпусе закругления в местах, указанных на шаблоне. Удалите шаблон.

Теперь добавьте щечки

1 Выпилите и острогайте заготовку размером 6x38x203 мм для щечек В, С. (Мы использовали древесину бубинго, чтобы рубанок соответствовал другим инструментам нашей коллекционной серии. Неплохой заменой может быть орех или вишня.) Сделайте копии шаблонов левой и правой щечек и приклейте их к заготовке аэрозольным клеем. Выпилите щечки с помощью ленточной пилы или лобзикового станка и отшлифуйте до окончательной формы. На фрезерном столе кромочной фрезой сделайте на щечках скругления радиусом 3 мм в местах, указанных на шаблоне (фото «Совет 3»).

2 Приклейте правую щечку В к корпусу А, выровняв ее по центру, (рис. 2) и зафиксируйте склейку струбцинами. Когда клей высохнет, приклейте к корпусу левую щечку С вровень с подошвой и с равными отступами спереди и сзади.

3 Возьмите обрезок, оставшийся от заготовки корпуса, и используйте его для предотвращения сколов при сверлении отверстия для латунного стержня (фото А).

4 Удалите обрезок и шаблоны щечек, затем окончательно отшлифуйте рубанок. Шлифовкой слегка смягчите острые ребра корпуса А.

5 Ножовкой по металлу отпилите от латунного прутка диаметром 5 мм кусок длиной 40 мм и вставьте его в отверстия щечек, при этом с одной стороны латунный стержень должен выступать примерно на 6 мм. Нанесите каплю «секундного» (цианоакрилатного) клея на выступающий конец стержня, а затем вдвиньте его дальше в отверстия. С обеих сторон стержень должен выступать из щечек примерно на 0,8 мм. Когда клей схватится, напильником и наждачной бумагой выровняйте выступающие концы стержня заподлицо с боковыми сторонами корпуса.

Изготовьте запирающий клин

1 Выпилите заготовку 6x25x76 мм для клина (мы использовали тот же материал, что и для щечек). Сделайте копию шаблона для клина. Аэрозольным клеем приклейте шаблон к верхней и одной из боковых сторон заготовки, согнув его по линии сгиба.

2 Установите в лобзиковый станок пилку #12 и, поставив заготовку на боковую сторону шаблоном вверх, выпилите боковой контур клина. Ведите пропил вдоль контура с отступом около 0,8 мм, чтобы впоследствии точно подогнать толщину клина. Двухсторонним скотчем на тканевой основе приклейте к клину отпиленную часть заготовки. (фото В). Затем выпилите верхний контур (фото С).

3 Вставьте лезвие в корпус так, чтобы режущая кромка чуть выступала из подошвы, и зафиксируйте его с помощью клина. Отрегулируйте вылет лезвия и затяните клин, ударяя киянкой по переднему торцу корпуса Осторожной шлифовкой переднего конца сверху подгоните клин, добиваясь плотного прижатия лезвия. Затем окончательно отшлифуйте клин, слегка скругляя ребра на его задней части.

4 Нанесите на все детали рубанка прозрачное отделочное покрытие (мы использовали три слоя датского масла Watco Danish Oil, руководствуясь указаниями на банке).

По материалам журнала "Wood-Мастер"